Меню

Теги для нашей библиотеки:

Рефераты бесплатно, доклады, курсовые работы, рефераты бесплатно, реферат, рефераты, рефераты скачать, Рефераты бесплатно, большая бибилиотека рефератов, и многое другое.


  Звукоизоляция автомобиля

Звукоизоляция автомобиля

Ничто так не раздражает и не вызывает гнева, как шум. Если вы сильно устаете от шума автомобиля или извне, то стоит задуматься о дополнительной звукоизоляции своей машины. Хорошая звукоизоляция отличает дорогие машины от дешевых. Можно лишь слегка улучшить звукоизоляцию в автомобиле, а можно сделать ее по полной программе. Все зависит от целей, которые вы преследуете. Не удивляйтесь, если после установки звукоизоляции радио в машине будет звучать несколько непривычно. В основе принципа работы звукоизоляции лежат следующие принципы. Прежде всего, вес. Если вы хотите усилить звукоизолирующие свойства какого-либо предмета, необходимо увеличить его вес. С увеличением веса меняется частота резонации и снижается вибрация предмета. Принимая на себя вибрацию, порождаемую звуком, звукоизолирующий материал превращает ее в тепло. Не беспокойтесь, уровень тепла низкий, ваша машина не перегреется. На этом принципе строится работа пеносодержащих звукоизолирующих материалов. Другой принцип называется барьерным. Обычно по этому принципу работают прорезиненные многослойные материалы. Материалы барьерного типа лучше поглощают вибрацию, особенно низкочастотную вибрацию. Если вы приняли решение установить звукоизоляцию в машину, для начала нужно определить, что вызывает шум. Это может быть ветер, шум дороги, просто шум большого бурлящего города. В основном дополнительную звукоизоляцию требуют стереосистема с колонками и задняя панель двери. Звукоизоляцию нужно разместить предельно точно, но даже при хорошо выполненной работе звукоизоляционные материалы будут поглощать только часть резонанса.

Для приглушения шума дороги необходимо звукоизолировать двери и панель над колесами. В двери обычно достаточно установить пластины из вспученной пены, а на панели над колесами укладывают прорезиненные маты. При изоляции колес следите за тем, чтобы важные дренажные отверстия не закрывались звукоизоляционным материалом.

Если вы хотите максимальной тишины, то придется дополнительно звукоизолировать пол, потолок и пространство за доской управления, чтобы гасить звук работающего двигателя. Это самый сложный этап звукоизоляции, так как вам придется снять кресла и внутреннюю обшивку автомобиля, а также панель управления. Помимо вспученной пены и прорезиненных матов понадобится специальный жидкий звукоизоляционный материал, который поможет вам достигнуть тех мест, куда не пролезут другие материалы. Не устанавливайте асфальтосодержащие материалы внутри машины. Они расплавятся на жаре, и ваша машина пропахнет запахом смолы, а также будут оставлять черные полосы на стекле, если вы установите их на дверях.

Если вам требуется максимально возможная звукоизоляция, то купите электромобиль с дорогой и качественной стереосистемой. При условии, что вы не будете открывать окно и сильно газовать, более тихой машины вам не найти. Перед началом работы разбейте работу по звукоизоляции на этапы. Сделать все за один день не получится. Начните с одной двери в день, потом сделайте панели над колесами. На изоляцию пола и панели управления могут потребоваться оба выходных.

Все поверхности, подвергаемые звукоизоляции, следует тщательно очистить. Трите их, пока белая салфетка, проведенная по поверхности, не останется белой. Если на поверхности будет грязь и пыль, то звукоизоляционный материал не приклеится должным образом. Таким образом, он не только не будет выполнять свои функции, но может и мешать вам. Например, если материал на задней панели двери отклеится, он будет мешать работе стекла и пачкать его при поднятии. Подгоните материал по форме поверхности и закрепите его. Некоторые места, например, двери, колеса и доска управления требуют два слоя изоляции. После установки звукоизоляции на дверях проверьте, что все ручки и подъемники стекла работают.

Не ожидайте сверхъестественной звукоизоляции, если вы установили всего несколько звукоизолирующих материалов на двери и багажнике. Средняя степень изоляции дает среднее качество изоляции.

Шумоизоляция автомобиля — это создание комфортного акустического пространства внутри салона вашего авто. Звукоизоляция машины проходит в несколько этапов. Первый этап: разборка конструктивных элементов автомобиля, предназначенных для звукоизоляции. Второй: дополнение и прокладка деталей вибро- и звукоизоляционными материалами, которые позволяют снизить уровень шумов и возможных скрипов в машине. Третий: финальная проверка качества шумоизоляции и последующая сборка разобранных частей. Звукоизоляция авто — достойная финальная часть тюнинга вашей машины.

Перед тем, как приступить к звукоизоляции автомобиля, необходимо составить план предстоящей работы. Это сильно упростит процесс, ускорит его и оптимизирует расход материала. При выборе схемы звукоизоляции следует руководствоваться соображениями общей массы привносимых элементов звукоизоляции как дополнительной нагрузки на автомобиль (за вычетом «снимаемой» с автомобиля массы), приемлемой стоимости материалов, трудозатрат при монтаже и сборке/разборке салона автомобиля. Акустический эффект (качество звукоизоляции) находится в прямой зависимости от применения перечисленных ресурсов.

Основным показателем рациональности схемы звукоизоляции можно назвать соотношение привносимой массы и грузоподъёмности автомобиля. Поскольку с точки зрения звукоизоляции масса = эффективность, то главным ограничивающим фактором здесь выступает именно способность автомобиля «поднять» дополнительную нагрузку без ощутимого ущерба скоростным и динамическим качествам (другой ограничивающий фактор - конструктивно возможная толщина звукоизоляционных покрытий). Традиционно считается, что качественно сделанная звукоизоляция соответствует 1/5 от грузоподъёмности автомобиля (минус двое пассажиров – 120-140 кг) или примерно 5 процентам от его снаряженной массы. Это та дополнительная нагрузка, с которой придётся смириться. Соответственно, проектирование звукоизоляции целесообразно начать с ответов на следующие вопросы: какие виды шумов более всего нуждаются в подавлении и какова приемлемая величина дополнительной нагрузки для данного автомобиля.

Для примерных расчётов можно пользоваться прилагаемыми «Краткими схемами монтажа автомобильных звукоизолирующих материалов Абрис». Так, в пересчёте на седан класса С (FORD Focus, ВАЗ 2110, VW Golf) «Экономичная» схема приведёт к увеличению массы автомобиля примерно на 30 кг, «Среднестатистическая» - на 40-45 кг, «Бескомпромиссная» - на 50-70 кг (точная масса зависит от площади обрабатываемой поверхности), что вполне укладывается в примерные 5% от снаряженной массы.

Приведённые данные следует воспринимать как ориентировочные и рекомендательные, не загоняя себя в рамки жёстких схем и величин. Об этом нужно иметь представление, но не надо делать из приведённых рекомендаций культа. В конце концов, для любого современного автомобиля разница в нагрузке в 10-15 кг практически неощутима.

При точном расчёте массы звукоизолирующих покрытий следует использовать «Таблицу технических характеристик материалов Абрис».

Монтаж звукоизоляционных материалов Абрис следует производить при температуре, близкой к комнатной. Оптимальным температурным диапазоном является 16-25 градусов Цельсия. При понижении температуры значительно увеличивается время прогрева материалов и, напротив, ускоряется их остывание. Соответственно, уменьшается временной промежуток, в который материал может быть должным образом смонтирован на поверхность. Увеличивается риск неровной приклейки, образования пустот, ненужных нахлёстов, что, в конечном итоге, сказывается на качестве звукоизоляции автомобиля. Повышенная температура для выполнения работ никаких существенных противопоказаний не имеет.

Для выполнения работ потребуются следующие материалы и инструменты:

1.   Рабочие перчатки (несколько пар)

2.   Фен

3.   Уайт-спирит

4.   Спирт этиловый или изопропиловый

5.   Ткань для протирки (ветошь)

6.   Ножницы по металлу (желательно подпружиненные)

7.   Нож

8.   Рулетка, угольник, металлическая линейка (50-100 см)

9.   Карандаш, металлическая «чертилка»

Кроме этого, могут потребоваться средства для удаления заводских покрытий, пришедших в негодность (шпатель, отвёртки), материалы и инструменты для локальных антикоррозийных работ (преобразователь ржавчины, «шкурка», абразивные насадки на дрель или «болгарку», быстросохнущая краска-спрей, эпоксидный и «масляный» антикоры).

Перед тем, как приступить непосредственно к монтажу звукоизоляционных материалов, следует должным образом подготовить поверхности (описание методов разборки и сборки салона выходит за рамки данной инструкции; подразумевается, что монтаж выполняют профессиональные установщики).

Во всех случаях без исключения надлежит удалить неотверждаемое антикоррозийное покрытие. Никакие шумоизоляционные материалы не могут быть смонтированы поверх даже тонкого слоя антикора. Данное предостережение относится только к антикоррозийным составам, сохраняющим в процессе эксплуатации определённую вязкость (пластичность); как правило, они делаются на масляно-нефтяной или битумной основах. Эпоксидные антикоры в рабочем состоянии имеют твёрдую консистенцию и их удалять не нужно.

Любой неотверждаемый антикор хорошо растворяется уайт-спиритом. Тряпочка, смоченная в уайт-спирите, в несколько проходов почти полностью удаляет покрытие, не «травмируя» при этом краску или грунтовку. После того, как видимый слой антикора будет смыт, следует взять чистую ветошь и ещё раз протереть данную поверхность уайт-спиритом. Это обязательное требование, так как поверхность, чистая внешне, продолжает нести на себе тонкую «масляную» плёнку, прозрачную и оттого незаметную. Для гарантированного её удаления надлежит закончить работу по очистке поверхности протиркой её чистой тряпочкой, смоченной в спирте. В крайнем случае – в водке.

Удаление антикоррозийного покрытия не приводит к незащищённости данных участков кузова. Дело в том, что вибродемпфирующие материалы, наклеенные с соблюдением нижеописанной технологии, полностью препятствуют контакту металла (лакокрасочное покрытие - ЛКП) с влагой и воздухом, что является лучшей антикоррозионной защитой. Кроме того, механическая прочность вибродемпферов Абрис значительно выше таковой у «масляных» антикоров. Однако в местах, в которых вероятно постоянное наличие влаги (двери, пол под ногами водителя), разумно будет частично восстановить антикоррозийное покрытие после окончания работ по звукоизоляции (см. далее).

При подготовке поверхности особое внимание стоит уделить выявлению и удалению окислов железа (ржавчины). Дело в том, что даже минимальная коррозия суть практически необратимый процесс. Даже полное высушивание с последующим перекрытием доступа кислорода к очагу коррозии лишь замедляет разрушение металла. Наиболее надёжным способом борьбы с очагами коррозии является полная механико-химическая обработка с последующим восстановлением лакокрасочного покрытия.

Следует помнить, что очаги коррозии могут быть непроявленными, то есть находиться под слоем краски. В таких местах должны прослеживаться заметные утолщения ЛКП и появление неровностей. Даже минимальное механическое воздействие на скрытые очаги (например, отвёрткой или шпателем) приводит к отслаиванию краски и обнажению ржавчины. Поэтому проводить ревизию следует как можно тщательнее, зачищая даже «сомнительные» места.

Методик борьбы с локальными очагами коррозии на кузове автомобиля существует множество, их описания несложно найти в специализированной литературе и на тематических интернет-сайтах. Позволим себе лишь краткое изложение опыта авторов. Возможно, этот опыт не самый эффективный с точки зрения соотношения трудозатрат, времени и коммерческой выгоды, но как метод борьбы с коррозией он вполне доказал свою состоятельность. Тем более, что ничего нового и оригинального не предлагается.

Итак, после выявления и вскрытия очага коррозии, следует так называемая «грубая» зачистка, то есть удаление наиболее крупной ржавчины. Глубокая очистка на данном этапе не требуется. В качестве инструмента вполне подойдёт наждачная бумага средней или крупной зернистости. Далее очаг обрабатывается преобразователем ржавчины на основе 30%-ого раствора ортофосфорной кислоты. Это классический состав преобразователя – он может содержать те или иные поверхностно-активные элементы, эмульгаторы и проч., но ортофосфорная кислота является главным активным компонентом. Преобразователь наносится мягкой кисточкой или тампоном строго в места концентрации ржавчины. Избегайте попадания вещества на нетронутое коррозией ЛКП. Внимательно прочтите инструкцию по применению преобразователя – вероятнее всего, через некоторое время потребуется удалить влажным тампоном остатки вещества, после чего оставить высыхать примерно на сутки. Однако существует целый ряд преобразователей, не требующих столь длительной просушки и позволяющих предпринимать дальнейшие шаги уже через один-два часа. Предостережём от применения таких препаратов – их химическая активность избыточна, они более чем требовательны к качеству удаления вещества, не вступившего в реакцию с окислами железа. «Непреобразовавшийся» преобразователь ввиду изначально высокой химической активности сам становится агентом, провоцирующим коррозию. Поэтому не следует использовать его по принципу «кашу маслом не испортишь». Так же не стоит использовать так называемые «удалители ржавчины»: во-первых, из-за той же химической активности, во-вторых, из-за недостаточной эффективности прямого действия.

Теоретически, после полного высыхания преобразователя ржавчины поверхность готова к покраске. Однако высока вероятность сохранения окислов, не вступивших в реакцию преобразования и не ставших грунтом. Столь же вероятно и сохранение активного вещества, не вступившего в реакцию. Поэтому после этапа преобразования следует провести механическую очистку поверхности, теперь уже глубокую. Это возможно как вручную (если площадь очага поражения невелика), либо, что удобнее, с помощью электродрели со специальными насадками или электропилой-«болгаркой». На данном этапе качеству удаления продуктов преобразования и выявлению непреобразовавшихся окислов нужно уделить максимально возможное внимание – от этого зависит возможность последующего развития коррозии. Строго говоря, зачистка до блеска не требуется – над металлом уже поработал преобразователь, теперь для страховки убираются лишь продукты распада, могущие содержать активные компоненты. В микроуглублениях допустимо оставить тонкий слой новообразовавшегося грунта – если нет видимой ржавчины, если поверхность матово-серая, с чёрными вкраплениями. А вот очевидную ржавчину оставлять ни в коем случае нельзя.

После глубокой зачистки поверхности, на неё следует нанести один-два слоя автомобильного грунта. Вполне допустимо применять экспресс-грунты в виде спреев в специальных баллончиках, в том числе и быстросохнущие. Этим можно ограничиться, однако значительно увеличить стойкость покрытия можно прокраской в два-три слоя, из тех же баллончиков. Требования к качеству краски самые минимальные, важно только дождаться её полного высыхания (этот процесс занимает минимум 24 часа). Помните, что грунт сам по себе не является защитой от влаги, его назначение – обеспечить хорошую адгезию краски с металлом. Поэтому грунт на макроуровне – покрытие высокопористое. И все обработанные участки, на которые впоследствии не лягут вибродемпферы (места стыков, сложный глубокий рельеф и пр.) останутся практически незащищёнными.

Подготовка прочих поверхностей, не защищённых антикором, производится в соответствии с вышеописанным: несколько проходов ветошью с уайт-спиритом, потом ещё один контрольный проход уайт-спиритом на чистой тряпочке и, наконец, спиртом или водкой.

Если подготовка поверхности к нанесению звукоизоляции производится на неновом автомобиле, то кроме тщательной зачистки очагов коррозии следует внимательным образом проверить состояние заводских вибродемпфирующих покрытий. На автомобилях иностранного производства, как правило, такие покрытия беспроблемно держатся 6-8 лет, после чего могут появляться локальные вздутия, отслоения и т.п. Если подобные «артефакты» обнаружены, их следует немедленно удалить. Это связано с тем, что в местах неплотного прилегания вибродемпферов весьма вероятно образование коррозии (ведь воздух, оставшийся в «пузыре», несёт в себе какое-то количество влаги), а так же с тем, что неплотное прилегание к металлу первого слоя делает бессмысленным монтаж последующих слоёв.

К сожалению, на автомобилях отечественного производства дефекты приклейки демпферов встречаются значительно чаще и могут присутствовать даже на новых экземплярах. Поэтому здесь требуется особое внимание. Часто бывает проще полностью удалить заводские вибродемпферы, чем заниматься их локальным «лечением». Более того: используемая в России технология нанесения демпфирующих покрытий такова, что демпферы наплавляются или приклеиваются на незащищённый металл и только после этой операции детали отправляются на грунтовку и покраску. Ущербность этой технологии особенно хорошо проявляется на Жигулях и Нивах, когда на абсолютно новых автомобилях под вибродемпферами можно обнаружить слой ржавчины. Возможно, речь идёт не об ущербности заводской технологии, а об элементарном её несоблюдении. Однако для нас это не имеет никакого значения: наличие очагов коррозии в скрытых местах существенно уменьшает ресурс металлических деталей и от этой коррозии следует избавляться. Поэтому заводские вибродемпферы на отечественных автомобилях лучше полностью удалять. Сказанное относится, прежде всего, к покрытиям, нанесённым на внешние панели дверей – здесь условия эксплуатации самые жёсткие. Под покрытиями на других деталях кузова автомобиля коррозия встречается значительно реже и при отсутствии видимых механических повреждений их удалять не стоит.

Страницы: 1, 2


Рекомендуем

Опрос

Какой формат работ для вас удобней?

doc
pdf
djvu
fb2
chm
txt
другой


Результаты опроса
Все опросы